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디지털트윈으로...기아, 연간 노동량 3750시간 줄였다

■ 산업 혁신 이끄는 디지털 트윈
광명 EVO플랜트 유지보수 활용
가상공간서 오작동 실시간 감지
조치 시간 350분→100분 단축

김태호 기자

수정 2026-04-12 23:35

입력 2026-04-12 17:45

지면 1면

경기 광명시 기아의 광명 EVO 플랜트에서 생산 중인 콤팩트 SUV 전기차 EV3. 사진 제공=기아

기아(000270)가 2024년 8월 전기차 생산 공장에 디지털 트윈 기술을 도입한 후 설비 유지 보수에 드는 노동량을 연간 3750시간 절감한 것으로 분석됐다. 이러한 업무 혁신은 공장 설비의 정상 작동 여부와 이상 현상을 컴퓨터 가상공간에서 실시간 관제하면서 이뤄낸 결과다.

12일 서울경제신문이 확보한 현대차(005380)그룹 자료에 따르면 경기도 광명의 기아 ‘광명 EVO 플랜트’에서 차체 생산라인 유지 보수 업무에 필요한 작업 공수(工數)가 디지털 트윈 구축 이전과 비교해 3분의 1 수준으로 줄었다. 공수란 작업 물량을 전체 노동시간으로 변환한 단위다. 제조 업계에서 노동량과 인건비를 측정할 때 사용하는 대표적인 지표다.

기존에 차체 생산라인 내 설비 오작동 발생 시 이를 조치하는 데 평균 근로자 4명에 350분의 공수가 필요했다. 반면 광명 EVO 플랜트의 경우 오류 한 건을 해결하는 데 근로자 4명에 100분의 공수면 충분했다. 기아는 이러한 계산을 바탕으로 한 해 동안 광명 EVO 플랜트 설비 오작동을 해결하는 데 공수 3750시간이 절감됐다는 결론을 도출했다. 한 해 발생하는 설비 오작동 건수를 900건으로 상정한 뒤 오작동 한 건을 조치하는 과정에서 절약된 공수(250분)를 곱한 수치다. 기아 입장에서는 한 해 설비를 정상화하는 데 들이는 노동력을 3750시간만큼 줄이고 근로자들을 다른 업무에 투입할 여력을 얻은 셈이다.

광명 EVO 플랜트의 업무 효율 개선은 디지털 트윈의 제조업 적용 효과를 보여주는 대표적 사례다. 디지털 트윈이란 현실의 사물과 공간을 컴퓨터상에 쌍둥이처럼 데이터로 변환해 옮긴 기술을 뜻한다. 기아의 경우 실제 생산 설비의 오작동 여부와 이상 현상을 컴퓨터 가상공간에서 실시간으로 확인하는 시스템을 마련해 유지 보수 업무의 효율화를 도모했다. 광명 EVO 플랜트의 디지털 트윈 구축은 현대차그룹의 시스템통합(SI) 계열사인 현대오토에버(307950)가 맡았다. ▷기사 3면

김태호 기자

테크성장부