“평균 근속연수 20년 이상 베테랑 생산직들의 ‘손끝 품질’에서 1등 김치냉장고를 생산하고 있습니다.”(최성준 대유위니아 생산본부장)

지난 18일 찾은 대유위니아 아산공장에서는 김치냉장고 극성수기를 맞아 라인이 쉴새 없이 돌아가고 있었다. 다음달 초까지 계속되는 극성수기까지 이곳에서는 하루 약 1,700대의 김치냉장고 및 일반 냉장고가 생산된다. 아산공장에서는 스탠드형 등 프리미엄 김치냉장고가, 광주광역시에 위치한 공장에서는 뚜껑형 김치냉장고가 생산된다. 현재 스탠드형이 편리성과 활용도 측면에서 장점이 부각되면서 매출액 비중 절반 이상을 차지하고 있다.


최 본부장은 딤채 김치냉장고가 줄곧 시장 점유율 1위를 달리는 비결로 생산 직원들의 ‘손끝 품질’을 꼽았다. 그는 “처음 뚜껑형 모델부터 같이해온 생산직들이 풍부한 제조경험과 노하우로 좋은 제품을 만들고 있다”며 “특히 직접냉각 방식 구현을 위해서는 기계보다 사람 손을 거치는 것이 더 섬세하고 품질도 일관성 있게 유지할 수 있다”고 강조했다.

냉각기를 제품에 부착할 때의 간격이 김치맛에 영향을 줄 수 있어 매우 중요한데 이 공정은 핵심공정 담당자가 지정돼 있다. 직접냉각 방식은 냉장고 내부를 냉각 파이프로 감아 직접 냉각하는 방식으로 내부 온도를 정밀하게 유지하고 수분 보존율을 높여 김치를 더욱 맛있게 보관할 수 있다.

대유위니아의 생산 공정은 제품별로 라인이 나뉘지 않고 한 제품의 생산이 끝나면 다음 제품 생산이 진행되는 식으로 이뤄진다. 우선 냉장고 내부 보관실을 조립해 가공된 철판 틀과 합체한 후 냉매를 주입하고 문을 부착한다.

특히 공정 중 제조 특허로 등록돼 있는 냉각성능 검사시스템은 공장의 자랑으로 꼽힌다. 대유위니아는 김치냉장고 내부 룸별로 센서가 있어 온도를 체크하고 컴퓨터로 실시간 데이터를 보내 자동으로 성능을 판정한다. 냉장고의 처음 상태와 냉각이 순환된 후 온도를 측정하게 되는데 온도는 김치맛에 큰 영향을 주는 만큼 센서를 통해 자동으로 판정이 가능하도록 했다. 이 밖에도 최고 60도에서 영하 40도 온도에서도 김치냉장고 내부가 동일한 온도를 유지하는지 체크하는 등 16개의 챔버에서 다양한 실험이 진행된다.

대유위니아 발효미과학연구소(옛 김치연구소)의 연구개발도 김치맛을 완벽하게 유지하도록 돕는 비결로 꼽힌다. 대유위니아는 1993년 국내 최초로 김치연구소를 만들어 김치 숙성 기술과 정온 유지 기술에 대한 연구를 지속하고 있다. /아산=김현진기자 stari@sedaily.com