전남 광양시 포스코 광양제철소 내 후판(선박용으로 주로 쓰이는 두께 6㎜ 이상 두꺼운 철판) 공장. 집채만 한 거대한 압연기 롤러 사이로 후판이 공간 전체를 압도할 만한 큰 소리를 내며 쉴 새 없이 빨려 나왔다. 그러던 중 10㎜ 두께여야 할 후판 하나가 오차 범위를 넘겨 설계보다 두껍게 나왔다. ‘불량’이다.

오차 범위를 초과한 제품이 나오자 후판부 사무실이 바빠졌다. 사무실에서는 즉각 ‘리얼 타임 데이터’ 분석을 통한 불량 원인 추적에 나섰다. 압연공정 롤러 내에 설치된 각종 센서들이 0.02초마다 기록한 압연 하중, 고온 강도, 슬래브(직사각형 모양의 판재류 원제품) 두께 정보를 확인했다. 황호선 포스코 광양스마트팩토리 추진 프로젝트팀장은 “기존에는 불량품이 발생해도 원인을 찾지 못하는 사례가 종종 있었는데 ‘리얼타임 데이터’ 분석을 통해 불량 원인을 정확하게 파악할 수 있게 됐다”고 말했다.

광양제철소 후판 공장은 권오준 포스코 회장이 추진하는 전 사업장의 스마트화, 이른바 ‘스마타이제이션’의 전초 기지다. 4차 산업혁명 시대를 맞아 빅데이터와 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI) 기술이 적용되는 스마트팩토리 시범공장으로 선정돼 각종 과제가 진행되고 있다. 공정의 자동화를 넘어 공정상 오류를 실시간으로 파악해 문제점을 제거하고 공정을 최적의 상태로 유지하기 위함이다.


지난 14일 기자가 찾은 광양제철소 후판 공장에는 눈과 귀 역할을 하는 센서가 곳곳에 달려 있었다. 이들을 통해 하루에 수집되는 정보 가짓수만 2만여개. 용량으로 따지면 하루에만 영화 1,000편 분량에 이르는 1TB(테라바이트)의 데이터가 수집된다. 수집된 정보는 기존에 찾아내지 못했던 불량 원인을 찾아내 불량률을 최소화하는 데 쓰인다.

데이터 분석 작업은 압연 공정뿐 아니라 후판 공정 전반으로 확대되고 있다. 선박에 쓰이는 후판처럼 고부가가치의 고급강을 만들려면 열간압연을 마친 제품을 물로 급속히 냉각해 강도를 높이는 과정을 거쳐야 한다. 그간 포스코는 냉각을 마친 제품이 좌우로 뒤틀리는 탓에 골머리를 앓았다. 주문자마다 매번 두께와 성분이 다른 제품을 요구하다 보니 문제 원인을 표준화하기도 어려웠다. 하지만 최근 모든 실패 사례를 데이터화하고 분석할 수 있는 시스템을 구축하면서 불량률을 대폭 낮출 수 있게 됐다. 포스코 관계자는 “불량품 재처리 비율이 30% 이상 줄었다”며 “그 덕분에 고급강 생산능력을 더 높일 수 있게 됐다”고 말했다.

포스코는 이러한 스마트화를 통해 후판 공장의 생산성은 높이고 불량률을 낮춰 원가절감 효과를 낼 수 있을 것으로 기대한다. 실제 스마트팩토리는 가시적인 성과를 내고 있다. 품질 부적합률은 지난 2015년보다 약 20% 개선됐다. 작업률도 1%포인트 이상 올랐다. 포스코 관계자는 “이미 상당 부분 고도화된 공장에서 작업률을 올리기가 쉽지 않은 것을 고려하면 괄목할 만한 성과”라고 말했다.



/광양=김우보기자 ubo@sedaily.com