부산시는 생산성을 30%나 끌어올릴 수 있는 ‘Non-UV’ 신발 중창 접착공정을 적용해 제품을 대량 생산하는 데 성공했다고 19일 밝혔다.

‘Non-UV’는 중창용 고성능 프라이머를 사용해 전처리 공정인 ‘UV’ 공정을 생략한 공정을 말한다.

기존 14단계의 공정을 5단계로 단축해 생산성 30% 향상과 인건비 30~50% 절감 효과를 거둘 수 있다.

치수안정성 저하와 공정의 복잡화로 생산성이 감소하고 원가가 상승하며 유기용제 사용으로 환경오염을 유발하는 ‘UV’ 공정 과정의 문제점을 해소할 수 있는 있는 셈이다.

시는 이번 양산화 성공을 통해 신발업체의 기술경쟁력이 향상돼 매출 증대와 고용 창출의 효과가 발생할 것으로 기대한다.

이 같은 성과는 시의 ‘신발피혁연구개발 사업’을 통해 이뤄냈다.

이 사업은 실용화가 가능한 기술을 개발 지원하고 영세기업을 대상으로 현장 방문해 기술을 지도하는 사업으로, 시는 한국소재융합연구원에 매년 8억 원 가량의 연구개발 보조금을 지원해 왔다.

한국소재융합연구원은 2022년 시 연구개발 과제인 ‘생산성 30% 향상, 치수안정성이 우수한 탄소 저감형 기능성 중창용 접착시스템 개발’을 신발 소재 전문기업인 다누테크와 함께 수행했다.

현재 신발 완제품 제조업체에 관련 기술을 적용해 제품을 생산하고 있는 한편 동남아 시장진출을 모색하는 접착제 전문기업과 기술이전을 진행하고 있다.

시 관계자는 “앞으로도 부산지역의 신발 관련 업체들의 기술경쟁력 향상이 지역경제 활성화로 이어질 수 있도록 지속적으로 기술 개발을 지원하겠다”고 말했다.