폐수배출 '0'도전 대대적 물관리LG화학은 지난 95년부터 전사적 차원에서 공업 용수 사용량과 폐수 배출량을 줄이는 물 관리 운동을 펼치고 있다.
울산, 여수, 청주 등 국내 7개 공장에서는 사업장 특성에 맞춰 폐수 처리 시설을 개선해 나갔으며 폐수 재활용률을 높이기 위해 기기묘묘한 방안을 만들어 냈다.
지난 99년까지 이어진 LG화학의 물관리 1차 5개년 계획기간동안 폐수배출 단위당 비용을 절반 가량 줄였다. 2차5개년 계획이 끝나는 2005년에는 99년보다 20%이상 줄인다는 것이 목표다.
◆ 폐수 처리의 효율성을 높인다
LG화학 온산공장은 미생물을 활용한 고효율 폐수처리공법인 'HCR(High Performance Compact Reactor) 프로세스'를 도입, 용수 처리 비용으로만 연간 5억원을 줄여나가고 있다.
온산 공장은 에폭시 수지와 염료 등을 생산하는 사업장으로 폐수에 농약성분의 독성 유기물질이 다량 함유돼있다.
하지만 기존의 활성 슬러지 공법은 16배로 희석 처리를 거쳐야 하는 등 처리 시설에 필요한 부지가 너무 많이 들고 수질을 안정적으로 유지하기 어렵다는 단점이 있다.
오염물질의 농도가 바뀔 때마다 수질을 일정 수준으로 제어하는데 어려움이 따르는 것이다.
무엇보다도 생산량을 늘릴 때마다 함께 증가하는 폐수 배출량을 맞추기 위해 처리장을 계속 확보해야 하는 것이 가장 큰 걸림돌이었다.
온산 공장이 채택한 HCR 공법은 폐수를 원통형 관이 내장된 타원형의 HCR 반응기에 통과시키는 것.
반응기 내부에 강한 난류가 발생하도록 설계돼 산소이용률을 50%이상 늘릴 수 있는 구조다. 이 같은 여건은 유기물과 산소, 미생물 사이의 물질 전달을 활발하게 만들고 미생물의 물질 대사도 높여 폐수의 독성 유기물을 제거한다는 개념의 기술이다.
똑 같은 양의 폐수를 처리할 경우 기존 공법에 비해 부피가 90%나 적다.
공장의 생산량을 늘릴수록 폐수처리장 역시 끊임없이 늘려야했던 온산 공장으로서는 큰 문제를 해결하게 된 것.
LG화학 온산공장 환경팀의 이종영 과장은 "이 밖에도 시설 운전 비용이 적게 들고 밀폐형 구조로 악취 발생 문제도 해결하는 등 기존의 많은 문제점을 동시에 해결할 수 있었다"고 설명했다.
◆ 폐수 배출 '제로'에 도전한다
청주공장은 지난 97년부터 전문팀을 구성해 환경 개선 작업을 벌이며 99년 페수배출 '제로'를 실현, 시설 투자비 14억원과 폐수처리 비용 4억원 등 총 18억원의 비용을 절감하는 성과를 올렸다.
이 공장이 선택한 방식은 폐수 배출을 원천적으로 줄이는 방식. 생산과정에 들어가는 각종 세척공정을 개선시키고 폐수재활용을 적극적으로 추진했다. 공장의 믹서와 저장조를 저압으로 세척하는 방식에서 고압 세척으로 전환시켰으며 부품 세척을 위한 자동 세척기 기술을 도입했다.
폐수에다 빗물, 생활오수가 함께 유입되던 폐수관을 세분화시키는 관로 합리화 작업도 병행했다. 이 밖에 보일러 관수는 철분 등을 제거하는 작업을 거쳐 냉각수 보충수로 재활용했다.
지난 96년 하루 폐수량이 510톤이던 청주공장은 만 3년후인 99년 하루 폐수량을 68톤으로 줄일 수 있었다. 여기에 그치지 않고 남은 68톤의 폐수는 소각시설을 거쳐 38톤으로 줄였으며, 이를 다시 폐열로 증발 처리시켜 모두 없애는데 성공했다.
청주공장은 현재는 정보전자소재 공정을 증설하면서 하루 80톤의 폐수가 방출되고 있지만 새로운 폐수처리 공정을 도입해 다시 한번 '폐수 제로'에 도전하고 있다.
여수공장은 기존에 PVC 공정에서 발생되던 폐수에 처리 시설을 설치, 하루 1,200톤 분량의 폐수를 전량 냉각 보충수로 활용하고 있다.
기존에는 폐수를 1차적으로 생물학적 처리를 거쳐 폐수종말처리장으로 배출했지만 현재는 총 9억원을 투자해 오존 산화 및 이온 교환 등의 처리 시설을 설치한 것. 결과적으로 연 1억원의 경제적 이득을 보고있다.
LG화학은 "세계적으로 환경법규가 강화되고 오염 물질의 허용기준치를 통한 무역규제 사례가 늘어나는 추세다"며 "폐수 처리 비용이 함께 증가하고 있어 폐수량과 처리 비용을 줄이는 것이 기업경영의 중요한 과제로 떠오르고 있다"고 강조했다.
최원정기자
