한 중소기업이 성공적인 공급망관리(SCM: Supply Chain Management) 구축으로 4~5억원의 당기순이익 증가를 이뤄내 화제가 되고 있다.
경기도 안산시 반월공단에서 플라스틱 사출 제품을 생산, 미국 GE사, 삼성전자, 기아자동차 등에 제품을 공급하는 아성프라텍(대표 노시백ㆍ사진, www.asung.co.kr)이 그 주인공. 아성프라텍은 지난해 기업은행이 지원하는 공급망관리시스템 구축사업의 첫 시범업체로 선정되었다. 체계적인 공급망관리 시스템을 갖춤으로써 아성프라텍은 월평균 4,000~5,000만원, 한해 평균 5억여원의 비용절감을 이뤄냈다.
이 회사가 체계적인 물류 및 공급망 관리에 손을 댄 것은 5년 전부터다. 여기에는 아성프라텍이 전형적인 `다품종 소량생산` 방식으로 900여종에 이르는 사출 제품을 만들어낸다는 요인이 컸다. 이 회사 노시백(47) 사장은 “원자재만 360여종, 부자재만 700여종이 필요해 물류관리에 회사 사활이 걸려 있을 정도였다”고 당시를 회고했다.
노 사장이 먼저 시도한 것은 컴퓨터 배우기. 당시 `컴맹` 수준이었던 노 사장은 본인을 비롯, 회사 중역 대부분을 자비를 들여가며 컴퓨터 학원에 등록시켰다. 이런 노력들을 기반으로 노 사장은 사내에 TF팀을 만들어 물류관련 프로그램을 직접 만들게 했다. 이에 더해 기업은행의 중소기업 공급망관리 지원사업으로 아성프라텍은 본격적인 재고관리시스템을 도입하게 된다.
이 시스템을 도입한 후 아성프라텍의 물류망은 180도 달라진 모습을 보였다. 우선 우선 공장 내 자재창고 자체가 없어진 것이 대표적인 예. 불필요한 재고를 두지 않고 시스템을 통해 적정 재고량을 항상 확인, 필요한 분량만 두도록 했다. 협력업체들도 공급망관리시스템에 참여시켰다. 프로그램내에 협력업체별 고유 코드와 비밀번호를 부여해 자신들이 납품하는 제품의 재고를 확인하고 필요한 분량을 미리 짐작토록 한 것.
매월 수많은 원부자재를 갖추느라 수천만원의 비용을 들였던 것이 관리시스템을 갖춤으로써 인력과 비용이 대폭 줄어들게 되었다. 노 사장은 “체계적인 공급망 관리가 실현되자 가장 먼저 실현된 것은 야근과 같은 `특근`이 사라졌다”고 말했다.
사내 공급망관리 프로그램 도입에 이어 2단계로 협력업체별 관리망 도입을 이뤄낸 아성프라텍은 이후 3단계 작업으로 대기업 등 납품업체와도 연계해 이를 운영할 계획이다. 지난해 1억7,000만원의 당기순이익을 기록한 아성프라텍은 공급망관리를 통한 비용절감으로 올해 10억원 이상의 순익을 예상하고 있다.
<현상경기자 hsk@sed.co.kr>
