현대모비스가 신규 개발한 전동툴현대모비스가 생산 현장 직원의 ‘작은(?) 아이디어’ 하나로 큰 돈을 절약했다.
29일 현대모비스에 따르면 최근 부품을 조립하는 체결시스템 개발로 연간 100억원의 비용절감을 이뤄냈다.
이번에 개발한 시스템은 직원 한 명의 아이디어로부터 시작됐다. ‘현장 작업자의 경험과 감으로 진행해온 것을 전 세계 공장에서 동일하게 작업할 수는 없을까’라는 단순한 호기심이 현대모비스만의 독자기술개발로 이어졌다.
직원들이 자유로운 아이디어를 내고 이를 현실화하는 사내 분위기가 만들어낸 결과물이다.
현대모비스 생산개발센터의 모듈생기팀에서 이번에 개발한 기술은 ‘100% 체결보증시스템’이다. 부품을 조립할 때 작업하는 사람의 힘에 따라 오차가 생기는 것을 방지하도록 만들어졌다.
일반적으로 섀시와 에어백, 조향, 제동장치 등 자동차 안전과 직결된 핵심 부품을 조립할 때는 ‘체결보증’을 실시한다. 부품이 너무 강하게 또는 느슨하게 조립되는 것을 방지하는 고가의 특수공구를 사용해 볼트·너트를 체결하고 그 이력을 전산관리 한다.
반면 디자인 사출품 등 일반 부품들은 주로 ‘에어툴’로 조립된다. 에어툴은 작업자 조작에 따라 체결 강도가 달라진다. 레버를 길게 당기면 강하게 체결되고 짧게 당기면 약하게 체결되기 때문에 작업자의 경험과 감이 중요하다. 실수로 체결 불량이 발생하기도 하고 체결상황에 대한 추적관리도 불가능하다.
현대모비스는 최적화, 표준화된 체결시스템 개발이 시급하다는 판단 아래 생산기술, 품질, 연구개발, 현장 전담인력과 스웨덴의 공구개발 전문사 담당자로 구성된 21명 규모의 통합 TFT를 조직했다.
13개월에 걸친 노력 끝에 기존 177종의 에어툴을 24종의 전동툴로, 8종의 제어기를 단일 모델로 표준화하는데 성공했다. ‘에어툴’ 대비 조립강도 오차도 75% 개선됐고 소음도 15㏈가량 줄었다. 설비, 보전 자재 운영 측면에서도 투자비와 구매비가 덜 발생하고 전력 소모량도 90% 이상 낮아졌다. 현대모비스는 연간 100억원 이상의 추가적인 비용 절감효과를 거둘 것으로 보고 있다. 100% 체결보증시스템은 자동차 부품제조에 특화해 개발한 것으로 국내외 특허 출원을 검토 중이며, 최근 가동을 시작한 멕시코 등 전세계 공장에 전파된다. 개발업무에 앞장선 김봉규 대리는 “오랜 시간 익숙하게 사용해온 시스템이지만 작업자에 따라 품질 오차가 생길 수 있다면 과감히 바꿔야 한다고 생각했다”고 웃음을 지었다. /박재원기자 wonderful@sedaily.com
