빈 용기에 제품 라벨을 부착하는 기계. 가운데 모니터에는 용기 뚜껑 부분에 이물질이 묻었는지 확인할 수 있도록 촬영된 이미지가 보인다. /사진제공=한국야쿠르트“식품 위생에 ‘이 정도까지 해야할까’생각 할 정도로 신경 쓰고 있습니다.(권오근 한국야쿠르트 천안공장장)”
최근 기자가 찾은 충남 천안시에 위치한 한국야쿠르트 천안공장. 이곳에서 요란하게 식품 안전을 강조하는 구호는 찾아볼 수 없었다. 여름철은 식품 위생이 중요한 때이고, 발효유의 경우 더운 날씨에 빨리 변질 될 수 있지만 그 흔한 구호는 없었다.
이유는 무엇일까. 식품 위생 관리가 이미 일상화 돼 있어서다. 매년 5~10월 사이에는 손 씻기, 위생화 사용, 복장 점검 등 식품안전과 관련된 사항 하나씩을 선정해 정비를 강화한다. 공장 건물 안에서 전용 위생화와 일회용 위생가운을 착용하고, 공정이 진행되는 내부에 들어갈 때 에어샤워를 거치는 건 이미 기본사양이다.
천안공장에서는 하루 평균 총 150만 개의 발효유가 생산된다. 공장 관계자는 “오염될 가능성을 조금이라도 없애기 위해 최대한 사람 손을 타지 않는데 초점을 맞췄다”고 말했다.
제품 공정 과정을 보면 사람의 손이 거의 닿지 않는다. 살균 및 종균(유산균) 투여, 배양 과정을 거쳐 병에 넣고 포장하는 과정 등은 모두 중앙 콘트롤 센터에서 제어한다. 이를 통해 내부 온도는 냉장유통 기준인 10도를 넘지 않으며, 원유와 배양액 등이 들어 있는 탱크는 4도 안팎으로 유지된다.
공장 내부의 경우 혹시 모를 미생물 오염 가능성을 막기 위해 매 시간 소독 성분이 있는 식품첨가물로 만든 소독수를 살포한다. 병입 과정에서도 뚜껑 부분을 고속 카메라로 촬영한 후 이물질이 발견된 병을 제거한 다음 제품액을 집어넣는 과정을 거친다.
이 뿐만이 아니다. 포장이 완료된 제품은 마지막으로 이 과정을 감독하는 직원이 제크 한다. 병입이 완료된 제품 중 무작위로 하나를 골라 직접 시음한 다음 이상이 있는 제품을 빼낸다. 은박지 포장이 없는 제품은 금속탐지기에서 이물질을 추가로 걸러낸다.
권 공장장은 “식품 안전관리에 지속적으로 투자하면서 위생 수준도 높아졌고 오랜 기간 노하우도 쌓였다”며 “품질 관리 시스템이 정착되고 있지만 만에 하나 사고가 일어나면 제조사의 책임이 있기 때문에 철저히 관리하고 있다”고 강조했다.
‘헬리코박터 프로젝트 윌’이 포장된 빈 용기가 컨베이어 벨트를 타고 이동하고 있다. /사진제공=한국야쿠르트
