SK에너지 직원이 기존 방식으로 열교환기를 세척하고 있다. /사진제공=SK에너지
SK에너지 직원이 무인 세척 시스템이 적용된 열교환기를 살펴보고 있다. /사진제공=SK에너지SK에너지가 협력업체와 공동으로 정기보수 효율성을 개선할 수 있는 기술을 개발했다. 정기보수 기간 단축은 물론 안전에도 기여할 수 있게 됐다.
SK에너지는 JI·BCTC 등 울산지역 내 협력업체들과 원유 정제 핵심설비인 열교환기의 무인 세척 시스템을 국내 최초로 개발했다고 18일 밝혔다. 지난달부터 시작된 정기보수에서 활용하고 있다.
열교환기는 원유 온도를 높이고 석유제품 온도는 낮춰 저장하기 쉽게 해주는 정유공장의 필수 설비다. 그동안 정기보수를 하려면 이 설비를 분리·이송해 작업자들이 고압 호스로 수동 세척을 해야 했다. 많은 물을 사용하고 작업시간이 길어지는데다 안전사고 위험에 노출될 수밖에 없어 효율성이 떨어진다는 지적을 받아왔다.
SK에너지 측은 “새로운 세척 시스템 도입으로 열교환기 1기당 평균 작업시간이 6시간에서 3시간으로 줄었다”며 “하루 900톤 이상 사용되던 세척 용수도 시스템 내 재활용 설비를 통해 400톤 이상 재활용할 수 있게 됐다”고 설명했다. 1,400여명이 하루 동안 사용할 수 있는 수도량이다.
SK에너지는 울산컴플렉스(CLX) 내 약 6,000기의 열교환기 중 40%인 약 2,500기의 열교환기에 새 시스템을 적용하기로 했다. 울산 지역 내 정유·석유화학업체들과도 시스템을 공유한다는 방침이다. 조경목 SK에너지 사장은 “열교환기 자동세척 시스템은 그린밸런스 경영과 산업현장의 안전망 구축을 위해 만들어낸 것”이라며 “일하는 방식의 혁신을 통해 위기에 처한 석유화학 산업의 발전에도 기여할 수 있을 것”이라고 말했다.
