[이제는 안전경영] 안전경영은 '작업환경 개선부터'
작업환경 개선사례
최근 경기도 안산 반월공단 화학공장에서 발생한 폭발사고는 5명의 사망자와 49명이나 되는 중경상자를 냈다.
이 회사의 종업원 수는 총70여명. 결과적으로 80%에 가까운 근로자들이 피해를 입어 기업회생마저 매우 어려운 상황이다.
이처럼 경영자나 근로자들의 안전의식 부재로 인한 산업재해는 기업의 생존여부를 좌우하는 요소로 떠오르고 있다.
한국산업안전공단은 87년 12월9일 설립이후 작업환경 개선을 통한 안전경영 정착에 노력하고 있다. 그 동안 추진해온 작업환경 개선사례 몇 가지를 소개한다.
◇주물공정=금형 제작과정에서 생길 수 있는 대표적인 유해요소는 주물사와 분진.
사업장별로 작업환경을 측정한 결과 평균 2.4~8.3㎎/㎥로 악화된 상황이었다. 이는 법적 노출기준을 1.2~4.2배 초과하는 수치. 공단 연구팀이 수작업을 하고 있는 공정에 자동이송장치를 설치, 자동화 한 결과 분진농도는 81.9% 감소됐다.
환경개선에 소요된 총비용은 4억2,300만원. 이중 3억1,280만원은 공단에서 지원했다.
부수적 이익도 크다. 자동화에 따른 구조조정으로 연6,300만원의 인건비를 절감하면서 생산량까지 증대, 매년 2억원의 순이익이 더 발생, 투자비용을 2년 만에 회수할 수 있었다. 지금까지 이렇게 개선된 작업장은 60여곳. 근로자들의 이직률도 90%이상 줄어 들었다.
◇석회석공장 소성로 투입공정=분진과 일산화탄소 등 유해가스 노출기준이 1.8~6.4배 초과하는 등 작업환경이 열악한 상황에서 3억5,200만원을 투입, 자동화설비 및 국소 배기장비를 설치했다. 회사측은 1억4,500만원의 자금을 지원 받았다.
안전시설을 마련한 후 석회석 분진농도는 76%, 일산화탄소 등 유해가스는 95%이상 줄었다.
공장자동화로 연3,600만원의 인건비를 절감하고 500만원의 석회석 분진의 재활용 효과가 나타났다. 또 완전연소에 따른 연료절감 및 생산증가로 연7,600만원의 추가이익이 발생, 설비에 투자한 비용은 3년 내에 회수했다. 이러한 공정은 이미 20여개사에 보급, 근로자들이 쾌적한 환경에서 일할 수 있게 됐다.
◇도금공정=도금은 대표적인 3D업종이다. 크롬미스트와 염화수소ㆍ가스 등이 대표적인 인체유해 요인.
이송설비 자동화와 국소 배기장치를 설치한 후 유해가스는 90%이상 감소했으며 103dB이던 소음이 85dB로 낮아졌다.
설비에 소요된 비용은 총5억2,500만원. 이중 4억7,500만원을 공단에서 지원 받았다. 자동화에 따른 인력조정과 생산시간 단축으로 투자금액을 2년 만에 회수했다.
◇전자부품 바니시 함침공정= 바니시란 녹을 방지하는 코팅 액. 담금질 시 유기용기제가 나와 인체에 영향을 미치는 사업장이다. 환경을 개선하기 전 혼합유기용제 노출은 정상기준보다 3.2배 초과했다.
함침(도금을 위해 담그는 과정)과 운반, 건조는 자동화 시설로 유기용제의 노출을 막고 건조공정에서 고온으로 인한 화재ㆍ폭발위험을 제거했다.총소요비용은 3,000만원.
이중 2,700만원을 공단에서 지원 받았다. 그 후 혼합유기용제의 경우 98% 감소했으며 생산량 증가와 불량품 감소로 연3,024만원의 순익이 더 발생, 투자비용을 1년 만에 회수할 수 있었다. 박상영기자 sane@sed.co.kr
작업환경 개선과 근로자들의 안전은 밀접한 관계가 있다. 자동화를 포함, 안전장치를 설치할 경우 인력과 생산시간을 동시에 절감할 수 있어 기업경영까지 개선할 수 있다.
박상영기자
