◎한국포리올울산공장/11년동안 연 5억 투자/산재예방 “동탑수상”한국포리올은 지난 74년 (주)진양과 일본의 토멘, 삼양화성 등 3사가 합작으로 설립, 75년부터 단열재와 스펀지, 자동차 시트·범퍼 등에 사용되는 우레탄 원료인 각종 폴리올을 생산하고 있다.
이 회사는 지난해 매출액규모는 1천5백억원에 순이익 30억원으로 1인당 매출이 5억원에 이르는 알토란 같은 회사로 성장하고 있다. 산재발생 위험이 상존해 있음에도 사고없이 고속성장을 질주해 오고있는 비결은 무엇보다 이 회사의 경영방침이 안전을 최우선으로 하고있는데서 비롯되고 있다.
양웅모 공장장(상무)은 『무재해운동을 시작하면서 1천8백여일을 무재해 사업장으로 이끌어 지난해 무재해달성 동탑을 수상했다』며 『이는 11년째 매년 평균 5억원 가량을 환경안전분야에 집중적인 투자를 실시, 설비안전화에 주력해 온 것도 있지만 무엇보다 2백여명의 전종업원이 노력한 결과』라고 말했다.
특히 양공장장은 『사업장의 무재해는 근로자와 회사 모두에 이익』이라며 『지난해부터 안전관리 선진기법인 PSM을 도입, 완벽한 안전관리시스템 구축에 도전하고 있다』고 밝혔다. 아직은 이론정립 상태이기는 하나 빠른 시일내에 공정별 안전관리시스템을 체계화하고 위험성 평가도 자체 인원으로 실시, PSM을 성실하게 구축해 가고있다.
이 공장 PSM 추진팀의 평균 근속년수는 13년. 환경안전분야에서 베테랑 전문그룹으로 손색이 없다. 이같은 우수한 인적자원의 확보는 이 회사가 중견기업임에도 경기에 크게 영향을 받지 않고 탄탄한 경쟁력을 바탕으로 고속성장을 질주하는 원동력이 되고있다.
연간 2천3백억원규모의 국내시장에서 이 회사가 유공옥시케미칼, 미원유화, 동성화학 등 쟁쟁한 업체와의 경쟁에서도 65%가량의 시장점유율을 차지하고 있는 것도 바로 안전을 바탕으로한 품질우위확보가 뒷받침해 주고 있기 때문이다.
양공장장은 『PSM 도입 이후 안전부서의 위상도 상당히 높아진데다 전종업원의 안전의식이 확고히 자리잡았다』고 중간 평가하고 『여기에 공정내용을 모두 파악하면서 생상성과 품질향상에 크게 기여한 것까지 포함하면 엄청난 무형의 효과를 보고 있다』고 설명했다.
이와함께 한국포리올은 분기별로 전 임직원이 참석하는 「아차사고사례발표회」를 열어 작업도중 경험한 안전사고 예방사례를 서로 토론하고 「위험예지훈련」과 30여명으로 구성된 점검반의 안전진단 활동등을 활발히 전개해 오고 있다.
◎삼성석유화학울산공장/“안전 불감증” 퇴치 앞장/환경안전 실명제 등 통해 9년째 무재해
삼성석유화학 울산공장은 지난 74년 설립, 폴리에스터섬유의 원료인 고순도 텔레프탈산(PTA;Purified Terephthalic Acid)을 연간 90만톤 가량 생산하고 있다.
지난 80년 무재해운동을 시작한 이래 올해 2월까지 무재해 9년을 이어오고 있으며 지난 87년에는 안전관리 최우수업체로 대통령상을 수상, 안전관리에 관한한 업계 최고수준이다.
이는 모든 생산, 영업활동에서 안전을 최우선 과제로 삼아 근원적인 무재해직장을 만들겠다는 최고경영진의 안전경영이 주효했기 때문이다. 환경안전 실명제를 통해 환경안전의 기본규칙을 지키고 안전사고 제로화운동, 설비개선을 통한 사고위험요인 제거 등 환경안전활동을 적극 전개해 온 결과, 지난해에는 환경친화기업으로 재지정되기도 했다.
이중희 공장장은 『내부 안전관리규정을 지난해 PSM으로 체계화, 전공정의 안전관리를 한단계 높였다』며 『PSM도입 이후 무엇보다 안전뿐만 아니라 환경, 품질을 통합관리하는 종합공정관리시스템을 운영해 생산성이 많이 높아졌다』고 강조했다. 이공장장은 또 『공정변경및 개선으로 원가경쟁력을 높여 30%의 원가절감 효과를 기대하고 있다』고 말했다.
삼성석유화학은 PSM제도 도입 이전에는 일본의 미쓰비시화학이나 스웨덴의 버겐사 등 선진국의 환경안전 우수사업장을 벤치마킹해 이 분야의 관리능력을 배양해 왔다. 환경안전분야에 대한 투자도 활발히 추진, 총투자액에서 환경안전분야의 투자비중이 지난 95년에는 26.4%, 지난해는 무려 35.8%에 달했다.
또한 그룹차원에서 화학소그룹 안전진단팀을 운영, PSM 이행실태등 그룹내 전문가들이 출장진단을 실시하고 있으며 안전부서장이 1개월간 상호 교환근무를 통해 진단활동을 벌여 철저한 자체진단 시스템을 구축해 놓고 있다.
한편 이 공장에는 유지보수와 제품 포장을 위해 4개업체에서 1백여명이 상주 근무하고 있으며 이와관련, 협력·도급업체에 대해 안전평가는 물론 우수업체 안전관리 인센티브제를 운영중이다.
삼성석유화학 울산공장이 자랑하고 있는 환경안전관리 시스템은 공장자동화(FA)와 연계된 통합설비관리 시스템을 구축하고 여기에 기술자동화(EA)까지 연결, 공장 설비정보를 한눈에 알아 볼 수 있도록 시스템화 한 것을 꼽을 수 있다. 또 자체적인 환경안전 정보시스템(ESS)을 구축, 전사원이 환경안전 공정에 대한 정보를 온라인으로 알 수 있도록 해 전종업원의 안전의식을 한단계 높였다.
◎현대정유대산공장/PSM·품질·환경 등 통합관리시스템 구축
현대정유 대산공장(공장장 곽태엽부사장)은 지난 88년 11만 BPSD규모의 제1공장 상압증류시설의 가동을 시작으로 지난해에는 20만 BPSD규모의 제2공장 상압정제시설을 마무리했다. 원유를 도입, 최종 석유제품인 LPG, 휘발유, 납사, 항공유, 등유, 정유, 중질유, 아스팔트 등 다양한 제품을 생산하고 있다.
원유정제시설은 원유의 구성성분인 탄화수소 화합물이 갖는 비등점의 차이를 이용, 유분을 분리하는 일반 정제공정과 중질유분을 수침분해 반응 또는 열분해 반응을 거쳐 경질유로 전환시키는 중질유 분해공정으로 나뉜다. 이 과정에서 공업용수, 증기, 전기, 냉각수, 공기 등의 유틸리티가 필요하며 이에 따른 정수처리시설, 보일러수 제조, 보일러, 발전시설 등이 고루 갖추어져 있어 대형사고의 위험이 상존하고 있다.
대산공장은 지난해 4월 PSM추진팀을 구성, 기존공장중 생산능력이 제일 크고 단위공정의 운전기간이 제일 오래된 제1공장부터 공정안전보고서 작성에 들어갔다.
상압증류공정, 가스회수공정, 납사개질공정 등 모두 8개 공정을 선정, 공정별 보고서작성과 위험성 평가를 실시하면서 PSM 기법을 이해하게 되었고 이제는 적극적인 PSM을 추진중이다.
올해에는 수소제조공정을 비롯해 유황회수공정, 산성가스제고공정 등 7개공정을 완료하고 98년에는 제2공장의 상압증류공정 등 7개공정, 그리고 99년에는 1. 2공장의 제품및 원유저장시설, 육해상 출하시설, 발전시설, 용수와 폐수시설 등 4개공정을 완료할 계획으로 있다.
특히 대산공장은 PSM이 QMS(품질)과 EMS(환경)의 각 시스템에서 요구하는 요건과 상호 중복되는 점을 감안, 안전과 품질, 환경을 통합관리하는 시스템 운영체계로 전환하는데 주력했다.
이같이 통합시스템 구축이 가능했던 것은 각 시스템 통합운영이 효율적인데다 품질인증과 환경인증 추진과정에서 시스템 전문가가 양성돼 전문인력 확보가 용이했던 점을 들 수 있다. 이와함꼐 안전 품질 환경의 통합정보가 모든 계층에 신속히 전달, 각 부문간 유기적인 협조체제 구축이 가능하게 된 것도 작용했다.
◎대림산업여천공장/안전작업 허가서제 도입 위험 입체관리
대림산업은 한국 석유화학산업의 요람인 여천 석유화학단지에 연산 에틸렌 73만톤, 폴리머 1백만톤의 생산규모를 갖고 있다.
나프타분해공장을 비롯, 폴리머공장에서 컴파운드 등 플라스틱 가공사업에도 진출, 기초 유분에서부터 플라스틱가공 제품 생산에 이르기까지 수직계열화를 이루고 있다.
지난해 대림산업은 에틸렌 제품 73만톤, 폴리머제품 75만톤을 생산했으며 플라스틱가공제품은 7.6만톤의 생산을 기록, 계획대비 1백7%의 높은 성과를 보였다.
판매실적에서도 기초유분 1천3백42억원, 중간제품 1천4백7억원, 폴리머제품 4천1백1억원의 판매실적을 기록했다. 플라스틱제품은 6백18억원의 판매실적을 기록해 기타 판매실적을 포함, 총 8천68억원을 기록했다.
대림산업 여천공장(공장장 정동진전무)은 원료의 조달에서부터 제품의 인도에 이르는 전과정에 걸쳐 ISO 9002 국제품질인증규격을 획득, 표준화된 품질을 바탕으로 고객에게 양질의 서비스를 제공하고 있다.
모든 제품의 생산과 공정에 대해 환경경영시스템(ISO 14001)을 획득, 그린라운드 등 국제환경 관련 규제에 능동적으로 대처하고 있으며 환경친화기업으로 자리매김하고 있다.
대림산업은 지난 95년 안전관리시스템을 구축하기 위해 미국 OSHA, CCPS, 필립스사등에 교육 및 벤치마킹을 실시, 자료를 수집하고 본격적인 안전관리시스템 구축에 돌입, 현재 상당한 진척을 보이고 있다.
사업장에서 취급하는 모든 유해위험물질은 물질안전 보건자료없이는 공장내 어느곳에서도 취급할 수 없다는 취지하에 약 6백여종의 자료를 작성, 취급자들이 이용할 수 있도록 배포했다. 또 방향족공정에 대한 평가를 국내전문용역업체와 함꼐 실시한 경험을 바탕으로 위험성 평가를 실시했다. 공정내에서 이루어지는 모든 작업에 대한 안전확보를 위해 작업내용별로 작업허가서를 발행한 뒤에 작업토록 안전작업허가서 제도를 시행하고 있다. 여천공장은 PSM제도의 시행이 초기단계임에도 불구 재해율 감소, 설비가동률 증가, 품질향상 등의 가시적인 효과가 나타나고 있다.
