LG전자 직원들이 31일 경남 창원2공장에서 제조된 건조기를 검사하고 있다. /사진제공=LG전자
LG전자 직원들이 31일 경남 창원2공장에서 트윈워시 하단에 위치하는 ‘미니워시’를 제조하고 있다. /사진제공=LG전자지난달 31일 방문한 경남 창원 LG전자 창원2공장. 전 세계 180여개 국가에 LG전자 프리미엄 가전제품을 수출하는 핵심 기지인 이곳에서는 생산성을 극대화할 수 있는 ‘모듈화’ 공정이 한창이었다. 모듈화란 다양한 모델에 동일한 부품을 사용할 수 있게 하는 것으로 LG전자는 모터·컴프레서 등 핵심 부품을 개발해 세탁기·건조기 등에 모두 적용하고 있다.
공장 내부를 둘러보니 제조라인이 모듈화에 최적화돼 있는 점을 발견할 수 있었다. 약 140m 길이의 제조라인은 크게 세탁기, 건조기, 스타일러 라인 등 3개로 구분돼 있는데 비슷한 부품을 나눠 쓰면서 조립 및 최종 완성 단계까지 함께 나아가는 모습이었다.
제조라인 입구에서 세탁기와 건조기의 몸체인 ‘캐비닛’을 접는 장비가 평면으로 펼쳐져 있는 스테인리스 캐비닛을 1초 만에 ‘ㄷ’ 모양으로 접어서 날라주면 작업자들이 세탁기 몸통에 해당하는 캐비닛에 모터 등 핵심 부품들을 차곡차곡 결합했다. 무겁고 부피가 큰 부품들은 천장에 설치된 기계가 해당 공정에 딱 맞는 타이밍에 공급해줬다. 마치 3개 트랙을 동시에 달리는 선수들이 서로 필요한 물품을 주고받으면서 각각 다른 제품을 만들어내는 듯한 장면이었다.
이 같은 모듈화·자동화 덕분에 지난 1987년 당시 연간 50만대 생산 목표로 지었던 공장을 단 1평도 증설하지 않고 현재 연간 500만대, 하루 평균 1만5,000대의 제품 생산이 가능해졌다는 설명이다. 그야말로 모듈화의 마법이 실현된 것이다.
박인섭 리빙어플라이언스 제조팀장은 “모듈화로 개발비·부품비 등이 낮아져 원가 절감이 가능한데다 자동화 시스템을 더해 세탁기·건조기·스타일러 등 의류관리 가전 전 제품을 11초에 1대꼴로 생산하고 있다”며 “이 같은 속도를 맞추기 위해 부품을 실은 5톤 트럭이 하루 평균 950대가량 드나든다”고 설명했다.
제조 라인 인근에 위치한 ‘신뢰성 시험동’에서는 완벽한 품질을 보장하기 위한 극한의 실험이 한창이었다. 세탁기 문의 경우 소비자가 빨래를 꺼낼 때 손을 올려 체중을 싣거나 수없이 열고 닫는 만큼 무려 1만번 이상의 도어 개폐 시험이 이뤄지고 있었다. 영상 40도나 영하 10도 환경에서 수개월 동안 세탁기를 사용해보거나 1,000rpm(1분당 1,000번 회전)으로 세탁통을 회전시키며 진동 수준을 파악하는 실험도 반복됐다. 때로는 세탁기에 불을 질러보거나 정상 수준을 한참 벗어나는 속도로 세탁통을 회전시키며 안전 수준을 확인하는 작업도 진행된다고 한다. 안인근 세탁기품질보증실장은 “이 같은 실험을 무려 25년가량 반복해온 연구 결과를 모아놓았고 이 데이터를 기반으로 새로운 실험을 거치면서 10년 이상의 품질을 보장하는 제품을 내놓는다”며 “신뢰성 시험동에서 극한의 실험을 거쳐 아무런 문제가 없는 제품만을 소비자에게 선보여야 한다는 게 조성진 부회장의 주문이자 회사의 방침”이라고 설명했다.
/창원=신희철기자 hcshin@sedaily.com
