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익산역에서 차를 타고 30분 가량 달리면 나타나는 드넓은 KCC 전주1공장. 22일 살을 에는 듯한 추위에도 공장 안의 열기는 뜨겁다. 건설경기 침체 여파가 크게 느껴지지 않을 정도. 신석필 전주1공장 과장은 "예전 같았다면 비수기로 불리는 계절이지만 이제는 1년 내내 유사한 수준"이라며 "이중창, 단창 등을 개발하며 최근 3~4년 사이 시장을 공략할 수 있는 기반이 마련됐다"고 밝혔다. 건설사 특판 중심에서 시기 적절하게 소비자 시장을 확대하며 KCC 창호의 성장세도 확대됐다는 설명이다.
2만평 규모의 전주1공장은 창호생산과 물류창고로 쓰인다. 이곳은 지난 1994년 4월 PVC창호가 처음으로 생산되고 제품을 적재한 8톤 트럭 20여대가 정문을 통과한 이후 20년간 KCC 창호의 도약과 발전을 함께해왔다. "기본적으로 방음성, 기밀성, 단열성, 수밀성, 내풍압성이 모두 우수하도록 설계·생산하고 있으며 프라임 이중창 시리즈, 시스템 창호인 슈퍼윈과 같은 제품을 통해 창호의 대명사로 자리 잡았다"는게 신 과장의 설명. KCC는 창호의 세가지 핵심 구성요소인 창틀, 유리, 실란트를 직접 생산·공급하는 것이 강점이다. 기술적인 융복합 여건이 경쟁사보다 좋다는 의미다.
현재 가장 '핫한' 아이템은 정부의 에너지 절감 정책에 맞춰 지난해 말 출시한 '고단열 슬라이딩 창호'. 이 제품은 슬라이딩 창과 시스템 창의 기능을 융복합한 기술력을 통해 공간활용과 전망뿐 아니라 에너지 절약도 획기적이다. 김상곤 전주1공장 연구개발 차장은 "단열 성능이 좋지만 가격이 비싸고 실내 면적이 줄어드는 이중창의 단점을 개선했다"며 "단창으로도 기밀성, 수밀성, 내구성 등을 높여 이중창의 성능을 낼 수 있다"고 강조했다.
앞으로의 PVC창호 트렌드를 묻자 김 차장은 "1~2년은 단열과 친환경 이슈가 이어질 것으로 보고 융복합 기술 트렌드로 대비하고 있다"고 전제한 뒤 "단열을 위해 밀폐력이 강화되면 실내 공기질 개선을 위한 환기 역할이 부각될 것"이라고 귀띔했다.
현재 전주1공장 직원은 110여명. 원료배합 등 대부분의 생산 공정이 자동화 돼 있어 규모에 비해 내부에서 일하는 직원이 많지 않은 편이다. 생산 핵심 공정은 원료배합기술과 금형 설계. 창호가 만들어지는 과정은 △원료 투입~성형 △보조 냉각~인취 △절단~라미 △대리점 가공 순서로 진행된다.
가장 먼저 PVC 레진, 충격 보강재, 백색 안료 등의 원료는 커다란 압출기 내 스크류의 마찰열과 외부의 열로 인해 마치 밀가루 반죽처럼 변한다. 이게 성형 냉각 과정을 거치면 우리가 흔히 볼 수 있는 창호 틀의 형상을 띠게 된다.
1차적으로 냉각된 제품은 다시 2차 보조 냉각 과정을 거치면서 온도를 식히게 되고, 일정한 속도로 잡아 당겨 제품의 형상을 유지시켜 주는 압출기를 통과(인취 과정)하면 단단한 모양의 창호 틀이 만들어진다. 서봉균 전주1공장 대리는 "라인이 40개 가량 돌아가고 전주1공장에서 월 5,000톤이 생산된다"고 설명했다.
단단해진 창호 틀은 대리점이 원하는 길이로 절단된 후, 아름다운 색상을 입히기 위해 라미 단계로 넘어간다. KCC 아산공장에서 생산된 라미 필름이 제품 구석구석 접착되면 대리점으로 직행.
생산과정에서의 품질관리는 필수다. 직원들이 주기적으로 자재가 투입되는 현장에서 확인점검을 하고, 창호 틀을 일정한 높이(1미터)에서 저온측정으로 내구성 테스트를 할 뿐 아니라 가공 점검도 확실히 한다. 시공업체 위주로 협력사에 대한 기술지원교육도 함께 이뤄진다.
서 대리는 "대리점에서는 다시 소비자의 요구에 맞게 창호 틀을 절단한 후, 부자재를 조립한다"면서 "정확히 절단된 원자재는 아귀가 잘 맞도록 접착하면 KCC 창호가 완성된다"고 말했다
