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"여기서부터는 방진복 착용해야 합니다. 무균공정이어서 공장 내부에서는 호흡이 조금 답답할 수 있으니 참고하세요."
지난 16일 충남 천안시 차암동에 위치한 한국야쿠르트 천안공장. 입구부터 쉴 새 없이 드나드는 원유 수송차량의 행렬에서 발효유 제조공장이라는 사실을 쉽게 알 수 있었다. 공장 내부로 들어서자 줄줄이 늘어선 거대한 원유탱크가 시선을 사로잡았다. 이곳에는 5만리터 규모의 원유탱크 5개와 1만4,000리터 규모의 발효유 배양탱크 25개가 연중 상시로 가동된다. 하루 최대 생산랑은 120만개로 대표 제품인 '윌' 80만개를 비롯해 '메치니코프'와 '쿠퍼스'도 각각 20만개에 달한다.
생산라인 탐방은 예상보다 복잡했다. 휴대폰과 카메라 등 소지품을 사물함에 보관하고 방진복을 입은 뒤 에어커튼실을 또 다시 통과해야 했다. 일전에 방문했던 삼성전자 반도체공장에 버금갈 정도로 절차가 까다로웠다. 김장유 한국야쿠르트 천안공장 품질혁신팀장은 "혹시 모를 위생사고를 예방하기 위한 조치"라며 "식품공장은 위생이 생명이라 공장장부터 말단사원까지 예외가 없다"고 말했다.
전신 소독 과정을 거친 뒤 생산라인에 들어서자 비행기가 이륙하는 듯한 기계소리가 고막을 울렸다. 발효탱크에서 나온 요구르트를 일일이 플라스틱 용기에 포장하는 설비에서 나는 소리였다. 완성된 요구르트는 포장 로봇에 의해 박스에 담겼다. 건물면적만 1만5,000㎡(약 4,600평)에 달하지만 전 제조공정이 자동으로 이뤄져 현장을 감독하는 직원은 3명에 불과했다.
공장 방문부터 깐깐했던 천안공장의 '철벽 위생'은 생산라인 곳곳에서 이어졌다. 자체 기준을 통과한 원유는 즉시 살균과정을 거친 뒤 3중 스테인레스 필터를 통과한다. 이어 자동세척시스템을 통해 1시간 이상 멸균시키고 유산균 배양탱크로 이동된다. 제품별로 5일에서 20일의 유산균 증식과정을 거치면 비로소 용기에 주입된다. 혹시 모를 이물집 혼입을 막기 위해 이온세척기와 살균수를 통한 소독도 단계마다 진행된다.
인력이 필요없을 만큼 첨단 기술이 집약된 공장이지만 사람의 손을 거치는 절차가 딱 하나 있다. 바로 최종 제품을 출하하기 전 마지막 과정인 관능검사다. 아무리 철저하게 제품을 만들더라도 다양한 요인에 의해 맛이 달라질 수 있어서 20분에 한번씩 제품을 뜯어 맛과 품질을 검사한다. 한국야쿠르트가 발효유 시장에서 40% 이상의 점유율로 시장을 주도할 수 있는 또 하나의 비결인 셈이다.
이우범 공장장은 "천안공장은 한국야쿠르트 발효유 기술이 집약된 전진기지이자 업계 최초로 건강기능식품 생산시설 인증을 받은 공장"이라며 "혹시 모를 위생사고를 예방하기 위해 제품 용기까지 자체적으로 생산하는 등 고객이 안심하고 제품을 드실 수 있도록 최선의 노력을 다하고 있다"고 말했다. /천안=이지성기자
