이 시스템이 본격적으로 상용화되면 작업공간 축소, 환경유해물질 개선 등 작업환경이 개선될 뿐만 아니라 원가 절감도 가능해진다.
한국신발피혁연구원 천제환 박사 연구팀과 부산 신발업체인 학산은 신발 생산의 대표적 공정인 접착 공정을 개선한 ‘원 페이스(One Face) 접착 시스템’을 개발해 상용화에 성공했다고 2일 밝혔다.
두 기관이 지난 2013년부터 국비 등 130억원을 들여 신발 갑피와 중창을 한 번에 접착하는 원 페이스 접착 시스템 개발에 착수한 지 5년 만이다.
신발 공정은 갑피·창·조립 등 3개 공정으로 이뤄진다.
이 중 조립 과정은 접착 공정이 대부분을 차지하고 있으며 접착 공정에서 나온 불량은 다른 공정 불량보다 치명적인 원가 손실을 초래하는 핵심 공정이다.
기존 접착 공정은 갑피와 창에 프라이머와 접착제를 이중으로 도포해 추가 공정이 발생하면서 원가 상승 요인으로 지적돼왔다.
이 같은 문제점을 극복하기 위해 많은 국내외 접착제 업체들이 원 페이스용 접착제와 접착 시스템 개발에 나섰으나 접착력이나 초기 부착력, 공정 등을 해결하지 못해 상용화하지 못했다.
이번에 개발한 ‘신발 원 페이스 접착 시스템’은 기존 도포 방식보다 접착 불량률을 3~5% 정도 줄이고 접착제 원가도 60~75% 정도 낮출 것으로 기대된다.
특히 친환경 도시형공장을 조성할 수 있는 기반을 마련해 해외진출 기업의 유턴을 유도하고 노령 유휴인력 고용창출 효과, 환경유해물질 개선 등 도시형 산업으로 구조개편이 가능할 것으로 예상된다.
학산은 이번 접착 시스템을 현장생산에 적용하는 시험을 마치고 올해 상반기부터 대량 생산할 계획이다.
한국신발피혁연구원은 산업통상자원부 산하의 신발·피혁 분야 전문생산기술연구소로 지역 기업의 기술개발과 지원에 도움을 주고 있다.
/부산=조원진기자 bscity@sedaily.com
